Hoe organiseer jij jouw onderhoudsstop?

28-04-2016 Ik heb dit artikel geschreven om inzicht te geven wat je kunt doen om medewerkers veilig te laten werken zodat ze na hun werk ook weer naar huis kunnen in plaats van op de SEH in ziekenhuis te belanden (of erger). In dit artikel ga ik specifiek in op het onderwerp: onderhoudsstop. Waarom?

Als je naar de cijfers kijkt spreken deze boekdelen: feit is dat 90 procent van de werkongevallen het gevolg is van menselijk falen. Tien tot vijftien procent van alle dodelijke slachtoffers vallen tijdens onderhoudswerkzaamheden en vijftien tot twintig procent tijdens correctief onderhoud. Ook zijn vrij precieze aantallen bekend van ongevallen in de range van onveilige situaties tot dodelijke ongevallen.

Volgens mij moet je daar in de praktijk altijd nog een percentage bij optellen: wanneer je de ijsbergtheorie hanteert blijken aan de onderkant van de ijsberg zo’n 30.000 risico’s te zitten als gevolg van onveilige situaties en handelingen. In werkelijkheid zijn het er waarschijnlijk veel meer. Dit zijn waarschijnlijk situaties en handelingen die nog proactief waren te voorkomen. Alles wat daarboven zit aan incidenten is al gebeurd; daar kan alleen nog reactief op worden ingesprongen.

Onderhoudsstop
Wat betreft veiligheid tijdens onderhoud, zie ik vooral risico’s voor, tijdens en net na de onderhoudsstops. Dit komt onder meer door de tijdsdruk maar ook doordat er in die periodes veel ingeleende krachten aan het werk zijn. Onderhoudswerk kent vier soorten gevaren, namelijk fysieke, biologische, chemische en psychosociale gevaren. Maatregelen hiertegen zitten op drie niveaus:

technisch gezien is voorbereiding cruciaal; hier kan een bedrijf al vroeg mee beginnen: weet wat er mis is of kan zijn.
Op organisatorisch niveau is structuur nodig, net als duidelijke communicatie, samenwerking, databases met historische informatie om van te kunnen leren, een controle van de effectiviteit van het systeem. Dit heeft dus alles te maken met het managementsysteem.
Het derde niveau is gedrag, dit valt te sturen met training, toezicht, coaching en mensen aanspreken.

Dirty dozen
Onderzoek wijst uit dat er twaalf onderliggende redenen zijn die het onveilige gedrag van mensen verklaren of veroorzaken: de ‘dirty dozen’. Dit gaat van vermoeidheid tot onvoldoende assertiviteit van de omgeving. Je moet je van deze punten bewust worden om er iets aan te kunnen doen want medewerkers nemen niet altijd zelf hun verantwoordelijkheid. Als er genoeg druk op de ketel staat gaat productie vaak voor terwijl wij graag willen dat het een combinatie is. Want als er een ongeluk optreedt, weten we zeker dat de productie stil komt te liggen.

Hierbij werkt een Organizational Behavior Management (OBM) verbetertraject om gedrag & bewustzijn te verbeteren en het personeel motiveert en leert om veilig gedrag te vertonen. Hierbij is de focus op essentiële factoren als: leiderschap, inzicht, training, werkomgeving, het voorkomen van incidenten en het borgen van de veiligheidscultuur. Het resultaat valt of staat met het in de praktijk brengen van deze theorie. Hamer dus op de zichtbaarheid van de boodschap: laat bijvoorbeeld een veiligheidskundige op de werkvloer rondlopen. Je moet de boodschap van het veilig werken overal aanwezig laten zijn, dat kan onder meer met foto’s of posters in de bouwkeet die tonen wat onveilig is.

Ook tijdens koffie- en lunchpauzes zijn die boodschappen zichtbaar. Dit geeft iedereen letterlijk meer inzicht. Natuurlijk, coaching op de werkvloer is makkelijker gezegd dan gedaan. Houd er rekening mee dat de medewerkers willen zien dat als ze iets melden, het probleem ook wordt opgelost. Voer dus goed actiemanagement, koppel de resultaten direct terug bij de eerst mogelijke gelegenheid. Ook wanneer besloten is om niets te doen, dan is dat ook een wezenlijk stuk informatie voor de medewerker omdat hij dan een andere oplossing moet vinden.

Doel stellen
In feite moet je een hele onderhoudsstop inrichten aan de hand van veiligheid. Een commissie kan hierbij helpen; deze kan bepalen wat belangrijk is en wat de veiligheidsregels zijn. Zij kunnen per kwartaal een veiligheidsthema prioriteren waar vervolgens een verbeterteam aan gaat werken. En blijf continu de gedragsaspecten meten zodat veranderingen zichtbaar worden. Bedrijven die het OBM- traject ingaan houden ook de leercurve bij; zo zie je steeds wanneer je een volgende stap hebt gemaakt. Een voorbeeld van een stappenplan dat bedrijven kunnen uitvoeren om de veiligheid te verbeteren:

Het voorkomen van incidenten tijdens de onderhoudsstop begint al zo’n negen maanden van tevoren: veiligheid begint met een goede werk- voorbereiding. Je kunt bijvoorbeeld een paar maanden voor de onderhoudsstop de directies van de onderaannemers bij elkaar brengen en het doel duidelijk stellen: geen incidenten. Een plant manager moet deze verwachtingen ook communiceren naar het personeel. Het bewust zijn van wat er mis kan gaan en waardoor dat mis kan gaan is het startpunt.

Stel dus een lijst op van de voornaamste oorzaken en incidenten en geef de medewerkers voorafgaand aan een onderhoudsstop een lijst met de “doodzondes” die ze kunnen begaan. Als dit helder aan het begin wordt gecommuniceerd is het meteen duidelijk: houd jij je niet hieraan, dan moet je van het terrein af. Dit kan de eerste keer ten koste gaan van je planning, wellicht loop je uit met de werkzaamheden maar dan doe je het de volgende keer beter en de contractors zullen er dan meteen mee in moeten gaan. Deze aanpak vergt echter wel enige moed.

Kortom: Hoe optimaliseer je de onderhoudsstop? Accepteer niets wat de veiligheid van jouw onderhoudsstop ondermijnt!

Eerder door u bekeken

Contact adviespunt Machinebouw

Voor uw vragen over onder andere CE-markering, productaansprakelijkheid, risicobeoordeling, de gebruiksaanwijzing, het technisch dossier, eisen voor niet-voltooide machines en de verklaring van overeenstemming bent u bij ons aan het juiste adres.



(015) 2 690 180

advies.machinebouw@nen.nl